ドローイングの製図技術は、GG quot;逆ドラフトGG quot;に分けることができます。"ドラフトGG quot;を転送します。彼らの共通点は、スライバーの均一性と繊維の真直度を改善できるということですが、分離に関しては異なる重点があり、明らかな欠点があります。両方の利点を達成し、欠点を克服して、ドラフトファイバーが良好な制御を達成し、均一性とファイバーの真直度を改善できるようにするのが最善です。
ドラフト配布はGGクォートを採用しています。リバースドラフト、広いリアエリアGGクォート。
まず最初に、ドラフトプロセス全体ではGGクォートを使用し、逆ドラフトGGクォートを使用します。一緒に8つのスライバーをフィードします。最初のトラックのドラフトの倍数の合計を増やします。ただし、それが合計数よりわずかに高く、最後のトラックのドラフトの倍数が合計数よりわずかに低い場合に限ります。次に、最初のレーンと最後のレーンのマージは、後方領域での使用の増加の倍数です。つまり、最初のレーンのマージは1.75-2.10に拡張され、最後のレーンのマージは1.30-1.35。 3つのレーンと2番目のレーンのパラメーターが最初のレーンと最後のレーンの間にあるとすると、この時点で大きくするのは簡単です。図面の背面領域の間隔を使用すると、効果はより良くなります。
新しいテクノロジーは、主にGG quot; reverse draft"を使用します。これは、スライバーの均一性を保証し、その後、裏側のドラフト倍数の増加を使用して、ファイバーGG＃39の直線性、分離、および平行性を向上させます。"フォワードドラフトGG quot;の利点を最大限に活用し、ネップと短繊維のレベルを可能な限り低減し、同時に延伸機の生産速度を向上させます。
実際には、この方法は純粋な綿品種の生産に完全に適用でき、化学繊維、羊毛、麻などにも良い結果をもたらすことができます。
最初のトラックのドラフト倍数の合計が合計数よりも大きい場合。 GGクォートの頭の倍数のとき、逆ドラフトGGクォート。ユニオン数よりも大きい場合、ストリップ全体の劣化につながり、倍数の継続的な改善に伴い、劣化の度合いは増加し続けます。これもこの方法の主な特徴です。ヘッドドローイングの主な処理は、スライバー乾燥の問題を解決するのではなく、繊維の真直度、分離、混合です。生産の実践を通じて、ストリップ全体の乾燥がGGクォートの使用によって影響を受けることは確認されていません。逆ドラフトGGクォート。
GG quotの頭数ドラフトの倍数を増やす主な目的。端に過度の圧力がかからないように、すべての作図タスクをヘッドに配置し、端の図面全体の調整スペースを増やして、すべてのインジケーターの完了を確実にすることです。
ネップを減らす
GG quot;逆ドラフトGG quot;総ドラフト分布で使用され、各図面は主にバックドラフトの倍数よりも高くなります。最初の抽選の抽選数は基本的に1.8〜2.1に維持され、一般的には給餌量（10給餌）で22 g /（5 m）未満です。給餌量が22 g /（5 m）を超える場合、最初の抽選の背面領域の抽選倍数を連続的に増加させる必要があり、生産工程でスライバーの量的比率が大きくなると、背面の抽選効果を維持するために、領域を拡大する必要があります。
ドローバックのドラフトを増やす目的は、GG quot;ストレートドラフトGG quot;の利点を最大限に活用し、ファイバーの直線性と分離を高め、ネップを回避することです。
GGクォートを開く;ライブNEP GGクォート;
線引きと線引きのプロセスでは、繊維のフックを真っ直ぐにして、ブレンドの主な作業を行うだけでなく、実用的な調査の結果、GG quot; live NEP"も開くことができることがわかりました。これにより、延伸プロセスも糸のNEPを低減できるプロセスの1つになり、探索するのに十分なスペースがあります。
GG quot;ライブNEP"ここで言及されているのは、NEPの真の意味ではありません。これは、さまざまな理由により、給餌スライバーの曲がり、乱れた繊維グループの一種です。ドラフト工程で矯正されない場合、繊維群は摩擦作用によりNEPになることがあります。したがって、通常のドラフトファイバーウィスカーに開くには、マージとドラフトのプロセスで調整する必要があります。開いていないライブネップは、実際のネップになります。
この方法は理論で完全に理解することは困難ですが、それは生産の実践に良い効果があります。したがって、延伸工程でのＮＥＰ形成を低減するためには、延伸後にドラフトを大きくする方法がより効果的である。
リアエリアのドラフト倍数の増加に伴い、メインエリアのドラフトはさらに削減されます。したがって、3本の平行棒の中央は、最初と最後のレーンの中央の値を取り、より大きなマスターを採用します。これにより、良好な結果を得ることができます。
一般に、ネップはすべての糸欠陥の約20％を占めます。
上記の製図の目的を完了するには、主に次の理由により、主要な障害を克服する必要があることに注意する必要があります。①高速の場合、スライバーが2つのローラーの間隔を通過する時間が非常に短いため、その機能を完了するための比較的大きな間隔。 ②表面のローラーパターンとローラーバスの間には一定の角度があるため、ドラフトプロセス中にファイバーがローラーパターンに向かいます。ギャップが大きくない場合、ネップが簡単に形成されます。 ③リアドラフトが大きいと隙間スペースが大きくなり、そうでなければドラフトを開けられず、厚く、長く、薄くなりやすい。
糸くずを減らす
リアエリアでの喫水率の増加は、メインエリアでの喫水の減少を伴うにちがいない。そして実際には、繊維の切断は間隔ではなくドラフトの倍数であると結論付けられます。長い繊維を壊すと、新しい短繊維が形成され、バックパスでの紡績の毛羽立ちになります。これは、一部のメーカーがGG＃39;で高い毛羽立ちと強さを取り除くことができない主な理由でもあります。以前の基準では、後部領域が0.1〜0.2倍に増加すると、一般的に毛髪は約20％減少します。
ストリップの均一性を安定させ、改善します
練習では、バックゾーンでのドラフト時間の増加は、メインゾーンでのドラフト時間の減少を伴うため、プロセス全体を最適化し、ストリップ全体のインデックスをより安定させ、カーブ全体をより長くすることが示されています。スムーズになり、インデックスの変動範囲が大幅に減少しました。一般に、前者に基づいて、ストリップの均一性は、後部面積が0.1〜0.2倍に増加すると、2〜3％増加します。
